Технологии

ООО “Закамская Литейная Компания” работает по экологически чистой, промышленной технологии получения отливок высокой точности и сложности – Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ). Имеющееся у нас оборудование позволяет получать высококачественные отливки из стали (ГОСТ 977-88), серого чугуна(1412-85), высокопрочного чугуна (ГОСТ 7293-85), и различных специальных сплавов по требованию заказчика.

Технические характеристики отливок:

• - чистота поверхности Rz 40;
• - размерная и весовая точность до 8 класса (ГОСТ 26645-85).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Современное высокоточное оборудование, которым обладает ООО “Закамская Литейная Компания”, позволяет производить самые востребованные отливки любой сложности:

• -чугунные (серый /высокопрочный чугун, высоколегированные марки чугунов)
• -стальные (углеродистые/ низколегированные / высоколегированные марки сталей)
• -сплавы на основе никеля (никорим, никарин)
• -спецсплавы (по ТУ заказчика)

Для производства отливок с повышенными механическими характеристиками мы применяем материалы с различными химическими свойствами. Технические характеристики всех марок металлов, которые мы используем для производства изделий, вы можете увидеть в разделе СПЛАВЫ

Рассмотрим основные этапы производства отливок:

1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОДЕЛЕЙ

На данном этапе важнейшей нашей задачей является получение пенополистирольных моделей в соответствии с чертежами Заказчика.

Изготовление модели в ЛГМ-технологии является наиболее трудоемкой и ответственной частью всего технологического процесса производства отливки. Качество пеномодели, ее геометрическая точность определяют дальнейшее качество литой детали.

Для изготовления тонкостенных моделей сложной конфигурации используется полистирол с размером гранул 0,3-0,5 мм. В серийном производстве модели изготавливаются из вспененного полистирола в две стадии. На первой стадии гранулы исходного полистирола вспениваются до заданной насыпной массы и выдерживаются в течение определенного времени для созревания. На второй стадии осуществляется нагрев вспененных гранул в замкнутом объеме пресс-формы, в результате которого происходит формирование модели с заданными технологическими и механическими свойствами.

Полистирол, применяемый для изготовления газифицируемых моделей, подвергаться контролю, так как гранулометрический состав полистирола имеет важное значение для получения моделей с качественной поверхностью.

2. ПОДГОТОВКА

Готовые модели собираются в блоки (кусты). Заключительной операцией перед формовкой модельного блока является нанесение противопригарного покрытия, к которому при ЛГМ предъявляются особые требования, вытекающие из технологии производства отливок и процессов, происходящих в формах при заливке их металлом. Противопригарное покрытие наносится на поверхность модели путем окунания или обливом.

3. ФОРМОВКА

Подготовленные блоки формуют в специальные опоки очередная, важнейшая операция, обеспечивающая получение геометрической формы отливки, заданной формы. Формовка моделей производится на вибростоле. Под воздействием вертикальных и горизонтальных вибраций кварцевый песок заполняет собой все полости и каналы моделей. На нашем производстве мы используем вибростол собственной разработки и производства.

После того, как песок заполнит все технологические полости, проводится вакуумирование – которое обеспечивает прочность песка и позволяет переходить непосредственно к заливке.

4. ЗАЛИВКА

Заливка опок производится непосредственно в пенополистирольную форму. Раскаленный металл, соприкасаясь с пенополистиролом, газифицирует его, заполняя собой форму. Выделяющиеся газы удаляются через песок вакуумной системой. Металл точно повторяет форму полистирольного блока с моделями.

В дальнейшем отливки охлаждаются от нескольких минут до нескольких часов, в зависимости от массы детали, толщины отливки и технических условий, оговоренных технологическим процессом.

5. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНАЯ ДОВОДКА

Изготовленные детали извлекаются из опоки, отделяются от литниковой системы, и в дробеметном барабане очищаются от антипригарного покрытия.

Благодаря строгому контролю качества на каждом этапе производственного процесса мы получаем отливки в точном соответствии с чертежами Заказчика.

ПРЕИМУЩЕСТВА МЕТОДА ЛГМ

КАЧЕСТВО

Уровень современного производства станко, машиностроения, и других технических отраслей, требует детали высокого качества. Детали, изготовленные методом литья по газифицируемым моделям, полностью отвечают высоким техническим характеристикам. Все дело в особенностях данного способа литья:

• - заполнение формы металлом происходит под отрицательным давлением, то есть металл, под воздействием вакуума как бы «засасывается», делая структуру гораздо плотнее;
• - возможность получения геометрии отливки высокой сложности без использования стержней;
• - отсутствие смещения по разъему при изготовлении модели и при формовке;
• - металл не соприкасается с поверхностью формы, что является неизбежным при традиционном методе литья в песчано-глинистые формы;

Технология ЛГМ позволяет получать отливки шероховатостью 3,2..6,3; точностью до 8 класса по ГОСТ 26645-85.

ВЫСОКАЯ ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДИМЫХ ДЕТАЛЕЙ

1. Литье по газифицируемым моделям можно охарактеризовать как высоко-технологичный метод. Благодаря его использованию можно получать детали высокой точности, сложных геометрических форм, без дополнительной обработки, точно по предоставленным Заказчиками чертежам. ЛГМ в серийном и массовом производствах применяется для получения отливок 3-5 классов сложности, которые характеризуются наличием плоских криволинейных наружных поверхностей, бобышек, фланцев с отверстиями, углублениями сложной конфигурации, внутренними полостями закрытого или полузакрытого типа с криволинейными поверхностями, тогда как при традиционном методе получать такие сложные отливки просто невозможно.

2. В отличии от традиционных методов, ЛГМ позволяет получать в отливках технологические отверстия и полости, заданные чертежам, которые позволяют исключить полностью или минимизировать затраты на последующую обработку.

3. До 90% уменьшается припуск на обработку, так как дефекты литья сведены к минимуму. Уменьшается вес отливок, так как не требуются литейные уклоны (либо используются минимальные).

4. Благодаря высокой точности отливок и минимальным финишным обработкам снижаются затраты на вспомогательные материалы и трудозатраты.

Заказчики высоко ценят технологичность процесса производства, высокое качество производимых деталей и их точное соответствие предоставленным чертежам. Готовые изделия отличаются высокими характеристиками.

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

Метод практически не оказывает вредного влияния на окружающую среду, так как для изготовления форм не используются токсичные вещества и смолы, а производство является практически безотходным.

Отходы	Традиционный метод	ЛГМ-процесс
Пыль, кг	50	16
Окись углерода, кг	250	-
Окись серы, кг	1,5-2	0,2-0,3
Твердые отходы, кг	1200-1500	0,05 — 0,1
Отработанная вода, м3	0,3-0,5	-

Применение технологий литья по газифицируемым моделям во всем мире обосновано не только высоким качеством производимой продукции, но и минимальным влиянием на окружающую среду.

Воздействия обусловлены разными методами производства и различными материалами для изготовления форм для заливки.

В традиционном литейном производстве для изготовления форм и стержней используются связующие материалы и синтетические смолы, которые при заливке выделяют токсичные вещества в воздух производственного помещения. В дальнейшем очистка воздуха представляется довольно сложным мероприятием.

В процессе литья по газифицируемым моделям для получения отливки используется пенополистирол, а для заполнения опок – кварцевый песок. Полистирол, в процессе выжигания полностью разлагается на газообразные составляющие. Так как опоки с моделями для заливки подключены к вакуумной системе, все вредные газы поступают сразу в систему очистки, практически не попадая в помещения.

Литьё по газифицируемым моделям принято относить к малоотходному производству. Например: кварцевый песок используется в производстве многократно, возвращаясь на формовку после охлаждения и тщательного просева. Антипригарные покрытия, используемые для покрытия модельных блоков, газы и пыль удаляются из песка при просеивании. Несколько раз в год мы очищаем песок методом терморегенерации. Для удаления пыли на территории производства установлены и используются аспирационные установки и циклоны с высокой степенью очистки.